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 포르쉐 디자인의 핵심 포인트를 꼽으라면 단연 측면에서 후면으로 넘어가는 펜더일 것이다. 거대한 폭을 바탕으로 S자 라인을 그리면서 유연하게 떨어지는 모습이 우아하고 아름다우며 매혹적이기 때문이다. 이는 오랜 시간 포르쉐를 상징하는 대표 디자인이 되었으며 누구도 따라할 수 없는 독보적인 DNA를 구축하는 데에 결정적 역할을 했다.



 이 같은 디자인에는 알루미늄 성형 기술이 한 몫 했다. 유연하면서도 경량화를 모두 충족시킬 수 있는 소재의 특성을 살려 포르쉐 차체에 큰 기여를 한 것. 반면, 원자재 특성 상 제조 과정 농협직장 이 까다롭고 정확도가 필요한 고난도 작업이 요구되기도 한다. 완성도 높은 포르쉐 디자인의 비결을 살펴보기 위해 독일 할레에 위치한 스마트 프레스 샵을 찾았다.
 스마트 프레스 샵은 2019년에 안드리츠 그룹 자회사인 안드리츠 슐러와 포르쉐 AG가 설립한 합작법인으로 운영하는 공장이다. 그만큼 보통의 자동차 생산 공장 안에 프레스 공정이 있 최상위 수학 문제유형바이블 라이트 중 3-2 는 게 아닌 새로운 장소에서 단독 건물의 형태를 띄고 있다. 13헥타르 규모의 이 공장은 2021년 4월에 가동을 시작했으며 현재 약 160명의 직원이 근무하고 있다.
 공장을 세우게 된 이유는 포르쉐가 원하는 뛰어난 품질의 알루미늄 패널을 확보하기 위해서다. 알루미늄이라는 소재는 굉장히 고가다. 강철보다 4배정도 가격이 높다. 그래서 효 미래저축은행 율적인 생산이 중요했고 포르쉐는 별도의 합작사를 세워 밀착 관리 및 부품 생산에 나서게 된 것이다. 티끌 하나 없이 매끄럽고 매혹적인 펜더 라인은 이렇게 시작된다.
 전 세계에서 가장 현대적인 프레스 공장 중 하나인 스마트 프레스 샵은 알루미늄 차체 성형에 특화된 기술을 보유하고 있다. 글로벌 시장에서도 압도적인 알루미늄 성형 기술을 갖고 삼성카드 통신비 있으며 여기에는 완전 디지털화, 네트워크화, 자동화가 도움을 준다. 또 스마트폰, 태블릿, PC를 활용해 거의 모든 작업이 페이퍼리스 방식으로 이루어진다.



 이와 함께 두께가 수 밀리미터에 불과한 얇은 알루미늄 판재를 사용해 여러 자동차 제조사를 위한 다양한 개별 차체 부품과 개인회생변제금연체 외판 부품을 최상의 정밀도로 생산한다. 그 중에서도 현재 포르쉐 라인업의 비중이 가장 많으며 다양한 사이드 패널, 외부 및 내부 도어 패널, 그리고 다양한 펜더 디자인, 루프 모듈, 프런트 후드, 테일게이트 등을 광범위하게 생산한다. 이러한 차체 부품은 파나메라, 마칸, 마칸 일렉트릭, 911, 타이칸 등에 적용된다. 포르쉐 차 공장에서는 로봇이 이 부품들을 조립해 차체를 만든다.
 먼저 기본이 되는 코일 단계부터 살펴봤다. 스마트 프레스 샵은 원자재인 대형 알루미늄 압연 롤을 취급할 때도 방대한 양의 데이터를 활용한다. 규격이 동일하더라도 윤활유와 같은 개별 매개변수가 일정 범위마다 다르기 때문에 코일은 5000등급(내피)과 6000등급(외피)으로 차이를 보인다. 초기 검사를 마친 코일은 얇게 펴서 레이저 커팅을 이용해 각 부품에 맞게 틀을 잡는다. 이후 금형을 이용해 본격적으로 찍어내는 과정으로 넘어간다.
 이름에서 알 수 있듯이 수많은 스마트한 아이디어가 스마트 프레스 샵을 다른 프레스 공장과 차별화한다. 무엇보다 빠른 설치 시간과 금형 교체에 중점을 두고 있다. 18m에 있는 두 개의 크레인이 수십 톤에 이르는 금형을 번쩍 들어올려 기존보다 두 배 빠른 약 30분만에 교체가 가능하다. 또 최적의 동선을 바탕으로 다양한 차체 부품을 경제적으로 생산할 수 있다. 신속함은 병렬로 사용하는 완전 자동화된 금형 교체 시스템으로 얻은 결과다. 
 가동 중인 프레스 라인의 공정은 단 몇 분만 중단하면 된다. 로봇 집게가 자동으로 금형을 잡아, 작업자가 힘들여 로프를 연결할 필요가 없다. 금형 역시 수동으로 할 필요 없이 자동으로 고정된다. 모든 설비 연결은 멀티 커플링으로 통합 연결돼 있기 때문에 케이블, 플러그, 호스를 나란히 설치할 필요도 없다. 한마디로 처음부터 끝까지 자동화된 시스템이 가장 빠르고 안전하게 금형을 퍼 나르고 결합한 뒤 찍어내는 것이다.



 어떤 형태의 알루미늄이 어떤 모양의 부품으로 찍어내야 하는지는 전부 프로그램을 통해 이뤄지고 이 과정은 모든 직원들이 클라우드 기반 시스템을 통해 활용 가능하다. 그 결과 부품 추적이 완벽하게 가능하고 동시에 빅데이터를 활용해 품질 증가에도 기여한다. 현장에서는 사이드 패널을 총 6단계의 프레스로 눌러 완성하는 모습이 구현됐다. 평평한 알루미늄이 단계를 거칠 때마다 모양을 형성하고 다듬는 모습이 무척 놀라왔고 과정 또한 정교했다.
 프레스 공정의 마지막 단계에서는 발생 가능 결함을 확인하기 위해 외판 부품의 표면을 검사하는 것이다. 이 균열 탐지 절차는 카메라를 사용하여 이뤄진다. 여기엔 AI의 도움을 받는다. 데이터로 학습된 AI 모델을 통해 미래에는 특정 부품이나 위치에 발생하는 미세 균열을 감지할 뿐만 아니라 균열 발생 가능성을 미리 예측할 수도 있다.
 스마트 프레스 샵에서는 데이터베이스 정보를 활용해 시스템을 사전에 조정함으로써 재료의 편차를 최소화한다. 또 공정 중 잠재적 변화가 예상되면 금형의 온도를 비접촉식으로 측정해 추가 작업 중에 자동으로 대응한다. 실시간 모니터링을 통해서 프레스 부품이 완성되기 전에도 가능한 품질 편차를 파악할 수 있다.
 이 외에도 ‘시각적 금형 보호’를 통해 모든 가동 단계에서 카메라가 프레스 금형의 내부를 살펴보고 현재의 이미지를 참조 이미지와 비교한다. 찢어진 플라스틱 흡입 컵과 같은 이물질이 손상을 유발하지 않도록 하는 최첨단 조치다.



 한편, 잔여물은 폐쇄 루프 공정을 통해 종류별로 분리된다. 이후 알루미늄을 녹여 품질 저하 없이 차체 패널에 재사용할 수 있다. 이 외에도 자원의 책임 있는 활용의 또 다른 사례는 예측 유지보수다. 프레스 유압 시스템의 오일 교환 주기는 고정되어 있지 않다. 대신, 부유 입자를 이용해 오일 품질을 지속적으로 분석하고 모니터링한다. 오일은 필요한 경우에만 교환하면 끝난다.
 헨드릭 로테 포르쉐 스마트 프레스 숍 임원은 “우리가 가진 완벽한 퀄리티의 알루미늄 성형 기술은 포르쉐가 추구하는 방향과 목표, 가치를 잘 보여준다”며 “최고를 향한 기술과 정교함은 지금 이 순간에도 계속 이어진다”고 말했다.
 독일(할레) = 김성환 기자 swkim@autotimes.co.kr
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